買昂貴的進口設備，做廉價的消費產品，曾經是中國塑料加工業的軟肋。現在，這一軟肋似乎正在強壯起來。
在被譽為塑機之都的浙江寧波，塑機新產品產值率已經上升到近30%，大型精密塑機產品也由原來幾乎全靠進口轉變為50%由國內生產。而技術創新正是推動這一轉變的源動力。在日前結束的第五屆中國塑料產業發展論壇暨中國國際塑料加工技術高峰論壇上，與會專家達成共識：依靠技術進步，在關鍵技術領域形成系統的自主知識產權體系將是我國塑機行業發展的必由之路。
擺脫仿制測繪靠創新
中國塑料機械工業協會副會長錢耀恩指出，中國塑料機械工業是新世紀以來增長最快的產業之一。截至2008年，我國塑料機械工業已經連續8年保持了產量世界第一的紀錄。但中國塑機行業大而不強的情況依然存在。目前國產塑料機械的總體技術水平在國際上處于二三流水平，產品主要為中低端設備。
寧波海達塑料機械有限公司總經理張友根告訴記者，自主創新是塑料機械行業打破發展瓶頸的根本。目前我國多數企業還是靠仿制、測繪稍加國產化改進生產，對被測繪的設備也是一知半解，根本談不上自主開發研究。無創新能力的企業開發塑機往往把“價位開發”放在第一位，把性能開發放在第二位，結果造成惡性的價位拼搏，同時也把新產品拖向了絕境。如果這種只能做二三流產品的現狀不迅速改變，中國的塑料機械行業就永遠是一個軟弱無力的巨人。
“五化”是發展方向
北京化工大學塑料機械及工程研究所所長吳大鳴說，要成為塑料機械的強國，必須根據國內外塑料加工業的市場需求和技術發展趨勢，制定有前瞻性的技術發展方略，節能化、綠色化、精密化、高速化、微加工和大型化將成為塑料機械行業發展趨勢。
他指出，在降低能耗方面，國內有關科研單位和塑料機械企業進行了卓有成效的工作，但從整體上看，能耗水平與國外先進水平相比還有較大差距。因此，節能型塑料機械的開發具有深遠的戰略意義。
在環保化方面，我國在高分子材料的綠色制造方面已取得了一定突破，但在整體上缺乏協調統一，研究力量分散，工程化、產業化程度低，品種、數量和水平還不能滿足生產的需要，許多有價值的科研成果未能及時在國民經濟中發揮應有的積極作用。
關于精密化，吳大鳴表示，制品的精密化已成為全球聚合物成型加工領域普遍關注的重要問題。我國精密注塑成型技術及裝備和精密擠出成型技術及裝備幾乎完全依賴進口。同時，國外塑料機械廠商為了獲取最大的利益，拒絕向中國出售高精密關鍵部件的制造技術。提高精密成型裝備的技術水平一方面需要技術創新，另一方面需要對現有的機電及材料、控制等領域的先進技術進行集成。
談到高速化時，吳大鳴認為，單機產量怎樣達到產能的最大化是目前研究的課題。同樣的機型，中國塑料機械的生產效率僅為國外的1/3～1/2，與能源消耗不成比例。通過塑機的高速化實現高效、低耗的指標，需要在整體設計、制造和控制等方面提升技術水平。
此外，關于大型化和微加工，吳大鳴說，目前國內大中型聚烯烴擠壓造粒機組仍然全部依靠進口。我國通過對引進大型造粒機技術的消化吸收，完成了7萬～10萬噸/年聚丙烯裝置混煉擠出機組施工圖設計，并掌握了相關技術，但目前尚未實際應用。我國目前在微注塑、微擠出裝備的設計制造方面還基本上處于空白。
塑機技術創新剛起步
中國輕工業信息中心主任助理郭永新介紹，未來塑料成套裝備自主化的投資方向包括：方向全閉環伺驅動、動態成型加工、電磁感應加工、拉伸流變塑化、多層共擠技術的擠出設備、超聲波塑料清洗設備等。產品要融入更多的電子技術、網絡技術，能實現自動調控、視頻遠程診斷等功能。這就對塑料機械加工企業的市場競爭能力提出了更高的要求。
“中國塑料機械行業要在設備的技術含量、節能降耗和提升自動化程度上加大投入。另外隨著大型造粒機組國產化進程的加快，國產塑機廠商可以借此機會大力提升產品功能與自動化程度。”吳大鳴表示，整體來說，中國精密擠出成型裝備還處在起步階段，發展空間很大。
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