大慶煉化公司機電儀廠機電維護車間緊緊圍繞精細化管理，在“節約資金、挖潛增效”上下工夫，2009年攻克影響裝置平穩運行的瓶頸問題，節能效果顯著。
這個車間技術人員發現，30萬噸/年聚丙烯裝置擠壓造粒機筒體機封自2005年開工以來就有泄漏現象。由于擠壓造粒機筒體機封為進口配件，制造精度高，一套機封造價78萬元，進貨周期長達1年。所用的橡膠圈為硅橡膠或天然橡膠，不耐高溫易老化，對裝置安全平穩生產帶來不利影響。
為解決這一問題，車間技術人員上網查資料并多次對比論證，決定將原來靜環不銹鋼滲氮處理改成耐磨的不銹鋼噴焊硬質合金，動環的材質高分子聚合材料改成聚四氟乙烯加填充材料，提高動、靜環摩擦面硬度，降低機封磨損速度，并將橡膠圈改為耐200攝氏度高溫的氟橡膠，使用進貨周期為半年、價值25萬元的國產機封，延長了機封使用壽命。
通過對30萬噸/年聚丙烯裝置擠壓造粒機筒體機封的改造，既解決了筒體機封泄漏問題，又節省了檢修費用，確保了裝置平穩運轉，每用一套機封可為企業節約資金53萬元。
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