本報訊 （記者姜復樂 通訊員李莉）近日，記者從大慶煉化公司聚合物一廠生產管理例會上獲悉，這個廠聚丙烯酰胺膠體直接應用技術在大慶油田工業化試驗實現新突破。經過一個月調整，裝置實現了連續平穩運行。此技術的開發成功，對于縮短聚丙烯酰胺生產流程、降低生產成本，提高產量，改善環境具有重要意義。
大慶煉化公司是國內最大的聚丙烯酰胺生產廠家，年產量約14萬噸，在滿足大慶油田生產需要的同時，供應國內外油田的需求，其銷售產品均為聚丙烯酰胺干粉，生產流程工序復雜。產品的主要優點是固含量高，溶解速度快，但生產流程長、尤其是造粒和干燥工序是制約產量和質量的重要環節，導致生產成本增高，同時，干燥和研磨包裝部分是裝置粉塵的主要來源，對裝置內外環境影響很大。由于該產品在油田應用時還要進行二次溶解，造成了能源和水資源的重復浪費。
針對上述問題，該公司打破常規轉變思路，積極尋找節能降耗新的突破口，他們結合油田的使用流程，大膽提出了只保留聚丙烯酰胺生產流程中前兩道生產工序，直接用膠體供應油田的想法。流程的縮短不僅降低了生產成本、縮減了人工成本，還杜絕了粉塵對生產環境的影響。在經多方論證的基礎上，他們和大慶油田公司共同組成技術攻關組，對聚丙烯酰胺膠體產品在油田直接應用技術進行了攻關和研究。
據悉，這個項目自2015年開始研究，通過試驗室小試、中試、礦場試驗，成功解決了聚丙烯酰胺膠體溶脹、溶解、熟化、膠體配制濃度及溶液質量控制問題，開發出了適用于高溶脹膠粒溶解的工藝和設備。今年年初，膠體試驗項目組對前期試驗進行總結分析，將試驗中暴露出的問題進行了集中處理，為連續試驗做好準備工作。
1月3日，正式進入工業化試驗階段，通過摸索和調整裝置實現平穩運行，每天溶解聚丙烯酰胺膠體13批，完成400-480立方米5000PPM聚丙烯酰胺母液配制及注入。下一步將對裝置的可靠性、連續性進行考驗，為油田推廣應用積累試驗數據和經驗。
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