乙烯產量在一定程度上成為衡量一個國家石油化工業發展的重要標志。中國在發展乙烯產業中，輕烴資源不足是長期困擾產業發展的瓶頸之一。為解決這一問題，近年來國內相繼開發出幾種重油裂解制烯烴技術，不少乙烯相對稀缺地區的企業都看好這一工藝技術，欲投資重油裂解制烯烴項目。記者近日采訪中國石油和化學工業規劃院專家時了解到，目前，國內發展重油裂解制烯烴還存在技術尚未完成工業化和原料重油供應兩大問題。
我國原油中輕油含量普遍偏低，直餾石腦油和輕柴油一般只占原油的30%左右。預計到2010年我國乙烯需求量將達2550萬噸左右，產量達到1500萬噸左右，據此測算，需要化工用輕油約為6000萬噸，相應需配套原油煉量約為6億噸。顯然，從原油資源供應和原油加工能力建設方面都很難滿足下游石化產業發展。
為開辟新的原料路線，國內不少科研單位都開展了重質油裂解技術研究。2000年北京石油化工科學研究院開發出催化熱裂解制取乙烯、丙烯技術(CPP)。其特點是以重質油為原料，采用專門研制的酸性分子篩催化劑，操作條件比傳統的蒸汽裂解制乙烯緩和，適合直接加工常壓渣油尤其是石蠟基油，還可摻煉適量的減壓渣油。該技術于2000年10月至2001年1月在大慶煉化分公司進行了工業試驗，試驗裝置是由一套12萬噸／年的深度催化裂化工業裝置改造而成的。專家對該試驗結果的鑒定評價是：該技術成熟、工藝可靠，利用現有催化裂化裝置進行適當改造來實施CPP工藝，是一條以重質原料在催化裂化基礎上發展石油化工的新途經。根據標定數據，裝置一旦達到經濟規模，其綜合生產成本將低于蒸汽裂解裝置。
2005年底，沈陽化工股份有限公司采用CPP技術開始建設國內第一套50萬噸/年催化熱裂解制乙烯和丙烯裝置，預計2008年建成。
類似的技術還有洛陽石化工程公司開發的重油直接接觸裂解制低碳烯烴技術(HCC)。該工藝借鑒了成熟的重油催化裂化工藝技術，采用提升管反應器或下行管式反應器來實現高溫(660~700℃)、短接觸時間(小于2秒)的工藝要求，現已在齊齊哈爾化工公司進行工業試驗取得成功。這套由催化裂化裝置改造的HCC裝置屬世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工業化試驗裝置，處理能力為6萬噸/年，原料為100%大慶常壓渣油。經過兩年多的多次工業試驗結果表明：該裝置裂解烯烴產率與中試試驗數據基本吻合；催化劑的工業產品具有良好的裂解活性。
記者了解到，盡管重油裂解已經被不少專家認為是當前國內乙產業的另一條腿，但發展該類項目還存在一些問題。
記者近日采訪中國石油和化工規劃院石化處的專家時了解到，國內發展重油裂解制烯烴還要解決兩大問題：一是技術實現工業化和工業化裝置達產達標并長、安、穩運行問題。國內第一套工業化裝置———沈化的50萬噸/年CPP還在建設中，要到2008年建成開車。在第一套工業化裝置成功運行之前，不宜大上此類裝置。二是目前國內進入商業轉讓的重油裂解制烯烴技術，是專門針對大慶的石蠟基重油開發的，對原料的適用面較窄。在目前國內兩大石油公司對原料重油資源高度壟斷的經營體制不改變之前，兩大石油公司之外的企業上重油裂解項目風險很大。魯北集團2002年底開始投資了7億元建設一套重油裂解裝置，到2003年8月即因原料重油不落實等原因半途停建至今，據該企業今年一季度的財務報表顯示，建設該裝置投入的1.7億元至今沒有效益。
由于中國原油資源不足，無論是從增加乙烯產量還是利用好石油資源來看，重油裂解制烯烴工藝路線可以拓寬生產烯烴的原料來源，比較符合我國石油資源稟賦的實際情況。但是，這條'腿'要真正走得穩走得快，顯然還得練。
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