10月29日，記者從昊華宇航化工有限責任公司看到了一組令人欣喜的PVC裝置運行數據：采用該公司自主研發的變壓吸附產品氣凈化技術后，每噸PVC的氯化汞觸媒單耗由1.5千克降至1.2千克以下，年減少汞觸媒消耗150余噸，按觸媒噸價6萬元計算，年增加經濟效益900余萬元。
據記者了解，目前國內PVC企業普遍采用變壓吸附技術回收氯乙烯分餾尾氣中的氯乙烯和乙炔氣體（俗稱產品氣），使凈化后的氣體達標排放，此舉既滿足了環保要求又降低了生產成本，具有較好的經濟效益。但變壓吸附裝置運行一段時間后，普遍會出現氯乙烯和乙炔等產品氣夾帶吸附劑現象，由于產品氣被回收到氯乙烯轉化器前段，這些白色粉末極易吸附在轉化器觸媒上層，堵塞氣流通道，造成轉化器阻力上升，影響裝置正常生產。
據昊華宇航副總工程師王松波介紹，從2007年5月起，他們分別在3套PVC生產裝置中采用了變壓吸附裝置。運行一年后，不同程度地出現了產品氣夾帶白色粉末、堵塞轉化器的問題。為保證正常生產，該公司被迫頻繁停運轉化器，清理白色粉末。據統計，過去每月平均要對轉化器前段抽觸媒25次，每次更換觸媒375千克，每年多消耗氯化汞觸媒22.5噸。以年產10萬噸PVC生產裝置為例，每噸PVC觸媒消耗最高達到1.6千克，遠遠高于國內平均水平。
為解決這一難題，該公司去年8月份組織技術人員進行攻關，成功研發出加壓吸收凈化VCM變壓吸附產品氣技術，使抽觸媒次數由過去每月25次降到每月4次，達到了穩定生產、減少觸媒消耗的目的。
在具體改造過程中，昊華宇航公司在精餾變壓吸附產品氣至轉化器前增加了填料吸收塔、填料分離器和羅茨風機。通過羅茨風機加壓將產品氣送入填料吸收塔底部，與一次水充分接觸后再進入填料分離器脫除水霧，保證凈化氣含水量達標。最后將產品氣與氯化氫混合后送至-35℃鹽水深冷脫水裝置，保證進入轉化器的產品氣含水量低于0.06%。
王松波告訴記者，加壓吸收凈化變壓吸附產品氣技術在國內同行業尚屬首創，目前他們正在組織技術成果鑒定并申報國家發明專利。
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