7月伊始，中石化巴陵石化公司合成橡膠事業部聚丙烯（PP）裝置異步緩沖式低壓回收系統的節能降耗效果進一步顯現，尾氣壓縮機每天運行時間比改造前減少8小時，日省電1080千瓦時。在大量節電的同時，尾氣回收氣柜每天減少9噸液相丙烯，裝置每天尾氣側排火炬攜帶的丙烯減少60標準立方米，降耗效果明顯。
過去，在該事業部聚丙烯裝置回收工藝中，聚合釜反應結束后分別采用循環水及-7℃冷凍鹽水進行高壓回收和低壓回收。由于受冷凝效果等影響，原料罐壓力較高，聚合釜內殘留不能充分進行回收。聚合釜噴料后，大量丙烯進入尾氣回收氣柜，尾氣回收丙烯總量大，增加了丙烯單耗、催化劑消耗以及能耗。
2011年12月，該部投資近百萬元，實施異步緩沖式低壓回收系統改造。該系統在傳統高壓回收后，采用緩沖罐快速將聚合釜內氣相丙烯泄壓至緩沖罐，不僅可減輕尾氣的生產壓力和回收裝置的收料壓力，有利于回收丙烯順暢地直返原供料單位巴陵石化烯烴事業部，而且消除了聚丙烯裝置回收丙烯引起的反應波動問題。
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